Заправка холодильной установки хладагентом

17.05.2016

Хладагент – это рабочее вещество холодильной машины, которое отнимает тепло у охлаждаемого объекта при кипении в процессе испарения и отдает его окружающей среде после конденсации. На данный момент основными хладагентами систем промышленного холода являются аммиак и фреон – вещества, при прямом контакте могущие нанести вред здоровью человека. Именно поэтому при заправке холодильных установок хладагентом необходимо соблюдать обязательные правила безопасности и придерживаться определенного порядка действий.

 

Заполнение системы хладоносителем в холодильных системах с промежуточным охлаждением

В холодильных системах с промежуточным хладоносителем заполнение системы рассолом осуществляется перед заполнением ее хладагентом (аммиаком). Рассол изготавливается на месте в баках-концентраторах холодильных станций из раздробленного твердого хлористого кальция (или твердого хлористого натрия), разведенного водой с добавлением веществ, уменьшающих коррозию металла трубопроводов. Перемешивание рассола осуществляется приводными мешалками циркуляционных насосов или барботажем воздуха, а концентрация контролируется ареометром с таким расчетом, чтобы температура замерзания хладоносителя была на 8-10°С ниже температуры кипения хладагента в испарителе. Заполнение холодильной системы хладоносителем нужной концентрации происходит с помощью рассольного насоса путем вытеснения воздуха через открытые воздухоспускные краны.

 

 

 

Заполнение хладагентом аммиачных холодильных установок

Заполнение холодильной системы аммиаком – ответственная и опасная операция, поэтому к ней допускается только специально обученный персонал, прошедший дополнительный инструктаж по технике безопасности и снабженный индивидуальными средствами защиты. Не участвующий в работах персонал удаляется из помещения.

 

Заправка холодильного оборудования аммиаком осуществляется в соответствии с нормами заполнения в процентном соотношении от внутреннего объема холодильных аппаратов согласно техническим паспортам, в которых содержатся сведения по монтажу и обслуживанию холодильного оборудования. Так, аммиаком заправляется 80% объема кожухотрубных испарителей или 50% панельных, 20% отделителей жидкости, 30% промежуточных сосудов, 50% линейных ресиверов, 100% жидкостных трубопроводов и т.д.

 

 

 

Перед  заправкой аммиаком вновь смонтированные или отремонтированные холодильные системы тщательно продуваются сухим воздухом для удаления следов влаги, оставшихся после гидравлических испытаний. Затем система проверяется на герметичность для исключения подсоса воздуха во время дальнейшей эксплуатации, неплотности устраняются и лишний воздух удаляется с помощью специальных насосов или работающих на том же хладагенте компрессоров. После вакуумирования холодильной системы до остаточного давления 13,3 кПа в нее подается хладагент.

 

Запас аммиака целесообразно хранить в резервных ресиверах (на холодильных станциях). Туда он поступает из автомобильных или железнодорожных цистерн по жидкостному трубопроводу благодаря разнице давлений, создаваемой путем отсасывания из ресивера пара хладагента через отделитель жидкости. Наполнение емкости для аммиака не должно превышать 80% его объема (степень заполнения контролируется визуально по стеклу Клингера).

 

Порядок заправки больших аммиачных холодильных систем

Большие холодильные системы могут заправляться напрямую из железнодорожных или автомобильных цистерн по жидкостным трубопроводам. Слив аммиака в холодильную систему происходит поочередно в приборы охлаждения и осуществляется через испарительную систему. С помощью компрессора обеспечивается разница давлений в испарителе и цистерне: когда давление на одном участке выравнивается и слив прекращается, с помощью запорного вентиля вакуумируется следующий участок. Такой порядок заправки системы хладагентом производится с целью исключить возможность «влажного хода» компрессора, при котором очень быстро выходит из строя компрессорное оборудование. Норма заполнения системы аммиаком контролируется приборами (падение давления в цистерне) и визуально (оттаивание жидкостного трубопровода).

 

Порядок заправки небольших АХУ

Небольшие аммиачные системы заправляются с помощью баллонов, которые устанавливаются в наклонном положении на специальной подставке вентилями вниз. Количество баллонов зависит от количества вентилей на заправочном коллекторе, причем слив аммиака производится одновременно из всех баллонов, находящихся на подставке. Об окончании слива сигнализирует падение давления в баллонах, оттаивание их горловин и присоединительных трубок. Общее количество слитого в систему аммиака определяется исходя из разности массы баллонов до и после их опустошения, визуально по смотровым стеклам Клингера и обмерзающим трубкам, а также по режиму работы холодильной установки.

 

По мере заполнения холодильной системы аммиаком на конденсаторы подается вода, налаживается циркуляция рассола (в системах с промежуточным охлаждением хладоносителем).

 

 

 

Заправка холодильных установок фреоном

Перед заполнением холодильной системы фреоном ее вакуумируют, выдерживают сутки и заправляют маслом. Фреоновые установки большой производительности заправляются по принципу крупных аммиачных систем, малые вначале проверяются галоидной лампой на герметичность. Также во время заправки периодически проверяется герметичность холодильной системы вне зависимости от ее величины.

 

Заполнение фреоновых установок происходит из контейнеров или баллонов через коллектор и фильтр-осушитель. Сами принципы заправки системы хладагентом (фреоном и аммиаком) схожи: заполнение паром фреона также происходит через испарительную систему благодаря разнице давлений, обеспечиваемой компрессорным оборудованием. При присоединении баллона к холодильной системе обязательно используют индикатор влажности, который изменяет цвет в случае наличии влаги во фреоне.

 

Об окончании заправки судят по массе слитого в систему фреона, которая высчитывается исходя из разницы веса баллонов до начала и после окончания заправки системы. 

Заказать обратный звонок